Der derzeitige Markt für Öl und Gas deutet auf Wachstum hin, die Kosten für die Gewinnung von Rohstoffen befinden sich jedoch auf einem Höchststand. Wirtschaftliche Interessen sind der ausschlaggebende Faktor bei der Erschließung von marginalen Ölfeldern oder Tiefwassergebieten. Die Erdölfirmen favorisieren günstige Extraktionsverfahren, um die Investitionskosten so gering wie möglich zu halten.
Während die weltweit durchschnittlichen Kosten für halbtauchende Bohrinseln 2016 bei ungefähr 250.000 US-Dollar pro Tag lagen, waren die Hubinseln in Europa und Asien mit 100.000 US-Dollar täglich verhältnismäßig günstig.
Hubbohrinseln erfreuen sich wachsender Beliebtheit. Obwohl Bohrhubinseln ursprünglich in seichten Gewässern eingesetzt wurden, haben sie sich zu robusten Innovationen entwickelt und sind bis in unterseeische Tiefen vorgestoßen. Diese Bohrinseln arbeiten unter Wasser in Tiefen bis 175 Metern und bohren bis 10.668 Meter.
Die Hubbohrinsel ist ein universelles Modell in puncto Effizienz, Leistung und Kapazität. Ihre Errichtung ist kostengünstig und bietet die Flexibilität der Öl- oder Gasförderung in flachen Gewässern ebenso wie in unterseeischen Gebieten.
Es scheint, als sei damit alles abgedeckt, aber hat man auch die Elastomerdichtungen bedacht, die in den Geräten der Hubbohrinsel verbaut sind?
Hubbohrinseln sind zwar flexibel an verschiedenen Bohrstandorten einsetzbar, die Auswirkungen auf die Elastomerdichtungen werden jedoch häufig übersehen. Dichtungssysteme aus Elastomeren, die für den Betrieb in seichten Gewässern vorgesehen sind, werden möglicherweise bedenkenlos auch auf unterseeische Bedingungen übertragen.
Elastomerdichtungen, die für spezifische Öl- und Gasanwendungen entwickelt wurden, sind exakt auf die jeweiligen Betriebsbedingungen ausgelegt. Dabei werden auch Aspekte wie Drücke, Temperaturen und die Auswirkungen chemischer Angriffe berücksichtigt.
Bei den Hubbohrinseln, die für Arbeiten in der Tiefsee eingesetzt werden, lässt sich ein gemeinsamer Nenner in Bezug auf das Versagen von Elastomerdichtungen erkennen.
Technisch ausgereifte Elastomerwerkstoffe, die für Unterseeölfeld-Ausrüstungen entwickelt wurden, sind erwiesenermaßen chemikalien- und temperaturbeständig. Diese einzigartigen Polymere reflektieren die schwierigen Umgebungsbedingungen, mit denen die Ausrüstung bei ihrem Einsatz konfrontiert sein kann und verfügen über eine verstärkte Beständigkeit gegen Explosive Dekompression (ED) und chemischen Abbau, vor allem gegen Sauergas (H2S).
Elastomerwerkstoffe für Ölfelder, wie beispielsweise die hochfesten HNBRs, zeigen eine höhere chemische Beständigkeit als herkömmliche AED-Klassen. Mit einem Spektrum von -51° C bis +180° C eignen sie sich außerdem besser für extreme Temperaturen. Diese speziellen Ölfeld-Elastomere erfüllen die Vorgaben für Explosive Dekompression und Sauergasbeständigkeit vieler anerkannter Industriestandards.
Das Problem, vor dem Ölförderunternehmen in der Regel stehen, ist die Erfüllung der Erschließungs- und Förderziele mit der günstigsten Methode bei gleichzeitiger Verringerung der Investitionskosten.
Standard-Elastomerdichtungen, die in den Ausrüstungen für Hubbohrinseln verwendet werden, sind häufig preisgünstiger als Hochleistungsdichtungen für kritische Unterwasseranwendungen.
Der Austausch der Dichtungen mag im Vergleich zum Betrieb der Ölplattform für die Bohr- oder Förderarbeiten unbedeutend und weniger dringlich erscheinen.
Eine Dichtung ist jedoch nur solange günstig, bis sie versagt. Durch die Auswahl des richtigen Dichtungsmaterials für die jeweilige Anwendung lassen sich die Betriebskosten langfristig senken und die Verfügbarkeit der Anlagen durch eine Verlängerung der geplanten Wartungsintervalle erhöhen.
Die Spezifizierung der richtigen Elastomer-Familie (FKM, FFKM, Aflas oder HNBR) kann einen bedeutenden und ausgesprochen positiven Einfluss auf Ihre Bohrarbeiten haben.
Kontaktieren Sie noch heute unser Team, um mehr über eine mögliche Effizienzsteigerung Ihrer Dichtungswerkstoffe für den Öl- und Gasbereich herauszufinden.